】12月11日，中国铝业兰州分公司“能源管理中心建设示范项目”顺利通过甘肃省工信委组织的专家验收评审，标志着该公司通过信息化手段，不仅实现了水、电、风、气、油等能源计量的远程抄表、实时采集、在线监控以及关键计量点的报警统计分析，而且达到了预期的节能降耗、降本增效目标。
兰州分公司“能源管理中心建设示范项目”在中国铝业各成员企业中率先实现能源计量“自动化”，不仅加快了两化融合进程，提升了企业管理水平，而且在建立企业生产运营业务模型、形成具有核心知识产权信息化系统方面进行了有益的尝试。
能源消耗在电解铝企业的完全成本中占比较高，关乎企业市场竞争力。2012年，兰州分公司决定利用自动化技术、信息技术和先进管理模式，对能源系统的生产、输配和消耗环节实施动态化监控、数字化管理、智能化控制，进而促进企业节能降耗、降本增效。
“兵贵神速。”当年，该公司就陆续完成“能源管理中心项目”的立项、总体设计、专家评审，并申请列为国家“能源管理中心建设示范项目”。
经过充分的调研分析，技术人员决定“兵分五路”推进项目建设。其中，“仪器仪表改造”完成各能源计量测量点仪器仪表改造和数据采集，建立可视化实时监控体系；“工艺系统改造”完成控系统、计量系统及各能源介质基础设施改造；“能源管理信息系统”则利用能源调度及平衡技术，将能源管理由“孤岛运行”、事后管理改进为集中监控、事中控制、平衡管理；“系统平台及网络优化”利用多层次架构技术及局域网优势，实现信息共享及快速响应；“能源数据中心系统”则通过建立能耗预测模型和平衡模型，实现物流、能源的智能化管理。
能源管理项目不仅“体格”庞大、专业性强，而且千头万绪，需要“抽丝剥茧”，各个击破。自2013年以来的近三年间，兰州分公司有序推进“能源管理子系统”、“电解生产管理子系统”、“检化验管理子系统”、“物流管理子系统”建设，重点开展了“数据采集及仪器仪表改造”、“生产工艺系统改造”，并先后建设了“系统及网络平台”、“能源数据中心”，各项工作扎实、稳步推进。
有志者事竟成。项目建设过程中，系统开发人员加班加点、连续奋战，积极致力于界面开发、功能开发、现场测试、调试运行、功能分析等工作。现场施工人员爬高摸低、东奔西走，积极完成大量的工艺系统改造、仪器仪表安装及数据采集工作。期间，项目团队先后完成517块仪表安装、655个仪器仪表数据采集，配置706个介质测点和366个计算测点，并完成76000米敷设、46个RTU站（远程终端控制系统）建设和35个电表采集站的安装工作，有序推进了软件实施、总体测试等工作，确保了项目的“集成”及协调运转。
“能源管理中心项目的建成，取得了全方位的效果：不仅建立了企业能源、物流、生产、质量数据信息平台，形成了电解生产数字化运营体系，而且优化了物流、能源管理流程，实现了物资集约化、高效化管理，形成了精益化能源生产过程，取得了明显的经济与社会效益。”该公司质检信息中心经理马永国介绍说。
项目建成投用后，足不出户，就可以实时监控水、电、风、气、油等能源的消耗变化，并可进行动态分析、优化调整，有效改善了作业环境，降低了员工劳动强度。自2014年以来，该公司先后减少计量、化验、质量检验、仓库管理人员44人，降低人工成本约260万元。通过计量管控、强化管理，该公司日均降低新水消耗5000余吨，年节约费用达530余万元。通过信息化管理手段和节能技术改造，该公司实现了预期的节能效果，年节约用电6950万千瓦时，年降低成本2495万元。
与此同时，通过实施电解槽磁流体稳定技术、炭素窑炉烟气余热改造、自备电厂3号机组气封改造等子项目，该公司有效减少了有害物排放，产生了明显的环保和社会效益。（武大学）
